Проектирование систем управления качеством. Организационная культура, ее формирование. Основные положения проектирования системы менеджмента качества Организация проектирования системы менеджмента качества

Общество с ограниченной ответственностью

«Научно - производственное предприятие ГКС»

СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ НА ПРЕДПРИЯТИИ ООО "НПП ГКС"

Обеспечение качества продукции

Введение

Главными, важными и влиятельными, но не единственными, факторами конкуренции продукции являются цена и качество. Причем, в условиях рыночных отношений возрастает роль неценовой конкуренции, когда завоевать потребителя можно только через высокое качество. Качество требовалось и обеспечивалось во все времена. Качество продукции является одним из важнейших средств конкурентной борьбы на рынке. Поэтому предприятие уделяет особое внимание обеспечение высокого качества продукции, устанавливая контроль на всех стадиях производственного процесса, начиная с контроля качества используемого сырья, материалов и заканчивая определением соответствия выпущенного продукта техническим характеристикам и параметрам не только в ходе его испытания, но и в эксплуатации. Для сложных видов оборудования - с предоставлением определённого гарантийного срока после установки оборудования на предприятии заказчика. Поэтому управление качеством продукции на птедприятии стало основной частью производственного процесса и направлено на проверку качества изделия в процессе его изготовления.

Понятие качества продукции

Качество - совокупность свойств выпускаемой продукции характеризующейся соответствию своему предназначению и предъявляемым к ней требованиям, а также способностью удовлетворять потребностям и запросам потребителей.

Политика предприятия в области качества.

Главной целью политики предприятия в области качества должно быть стабильное обеспечение качества продукции, удовлетворяющей требованиям потребителя.

Политика предприятия в области качества это первооснова с которой начинается формирование системы качества. Она является элементом общей политики предприятия и утверждается руководством.

Система качества

Система качества - это совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для осуществления общего руководства качества. Общее руководство качеством (административное управление качеством) - те аспекты общей функции управления, которые определяют политику в области качества, цели и ответственность, а так же осуществляют их с помощью таких средств, как планирование качества, управление качеством, обеспечение качества и улучшение качества, в рамках системы качества. Обязанности по общему руководству качеством лежат на всех уровнях управления, но управление ими на предприятии осуществляется руководителем предприятия.

Система качества является неотъемлемой частью общей системы управления предприятием.

• 1. Обеспечивать управление качеством на всех участках.
• 2. Обеспечивать участие в управлении качеством всех работников предприятии.
• 3. Устанавливать ответственность руководства.
• 4. Обеспечивать неразрывность деятельности по качеству с деятельностью по снижению затрат.
• 5. Обеспечивать проведение профилактических проверок по предупреждению несоответствий и дефектов.

На предприятие ООО "НПП ГКС" система качества - это совокупность организационной структуры, процедур, процессов и ресурсов, необходимых для осуществления руководства качеством на предприятии. В соответствии с терминологией систему качества следует рассматривать как организационно-техническую систему, состоящую из трёх основных компонентов: организационной структуры; технического и методического обеспечения.

Уровни контроля качества на предприятии.

На предприятии ООО "НПП ГКС" применяются следующие уровни контроля качества:

I уровень - контроль проектирования ,

II уровень - входной контроль материала и комплектующих изделий ,

III уровень - контроль за состоянием технологического оборудования ,

IV уровень - операционный контроль при изготовлении ,

V уровень - надзор за изготовлением на смежных предприятиях ,

VI уровень - приёмо-сдаточные испытания, периодические испытания

Основы организации контроля качества продукции

Организация контроля качества - это система технических и административных мероприятий, направленных на обеспечение производства продукции, полностью соответствующей требованиям нормативно-технической документации. Технический контроль - это проверка соответствия объекта контроля установленным техническим требованиям (далее контроль).

Поэтому система управления качеством труда и продукции на предприя тии требует выполнения нижеследующих мероприятий и условий:

а) тщательной отработки и корректировки технической документации, гарантирующей выпуск изделий высокого качества;

б) разработки и освоения технологических процессов, при выполнении которых обеспечивается производство продукции в строгом соответсвии с конструкторской документацией;

техпроцессы должны включать разработанные операции контроля и предусматривать необходимую оснастку, инструмент и приспособления как для изготовления, так и для контроля качества, при этом в технологическом процессе должно быть предусмотрено технологическое время для выполнения операций контроля.

I уровень

Контроль проектирования

При проектировании основного изделия (крана шарового) различают три этапа контроля:

Этап визуального контроля совпадения и стыковки элементов с последующей прорисовкой изделия на ПЭВМ в CAD системе и не в одной, подбором гостовских элементов, составление математической модели изделия.

Этап проверка допусков и посадок на собираемость изделия и отработки размерных цепочек, с расчётом на прочность. И выявлением запаса прочности узлов и крепёжных элементов.

Этап отработки изделия на технологичность всех элементов с учётом индивидуальных и нестандартных решений по механической обработки, термической обработки, сварки и нанесения покрытий по заказу.

Данные мероприятия способствуют хорошей собираемости, проведению испытаний без доработок в конструкции, ремонтопригодности и долгой без сбойной эксплуатации. Ответственные лица: Главный инженер, Отдел Главного Конструктора, Отдел главного Технолога, ОТК.

II уровень

Входной контроль материала и комплектующих изделий.

Под входным контролем материала и комплектующих изделий надо понимать:

Проверка материала изделия по документам и спектрометру для определения марки стали и её твёрдости в состоянии поставки. Твёрдость проверяется по твёрдомеру и определяется состояние поставки допустимо оно или надо провести термическую обработку

Комплектующие изделия также подвергаются проверки на соответствие материала заданной марки и контролю изделий включая термически обработанных - контроль 100%.

Данная процедура проводится Службой ОТК и с привлечением в случае необходимости независимых лабораторий. Ответственные лица: Служба ОТК, Главный инженер.

III уровень

Контроль за состоянием технологического оборудования.

Контроль за состоянием технологического оборудования возлагается на ответственного за оборудование, который привлекает по договору сервис специалистов ремонтных фирм. Но такое же участие в бесперебойной работе оборудования возлагается на рабочего закреплённого за тем или иным технологическим оборудованием. При переходе на новое оборудование работник проходит обучение и инструктажи для безопасной работы на нём. При первых подозрениях на неисправность работник извещает мастера или начальника участка. Ответственные лица: Главный инженер и Служба Главного механика.

IV уровень

Операционный контроль при изготовлении.

Операционный контроль проводится с целью исключения брака готового изделия. Он достигается принятием и контролем первого образца, первого изделия или первой партии в зависимости от сложности изделия. Все изделия проверяются на соответствие чертежам, технологическим процессам в готовых изделиях или узлах. Строго соблюдаются методики испытаний и сборки с составлением маршрутки прохождения сборки с записью в журнале испытаний. Для контроля сварных соединений приглашаем лаборатории занимающиеся ультрозвуковым и рентгеновским контролем. В последствии принято решение о создании лаборатории неразрушающего контроля с аттестацией специалистов и получением пакета разрешительных документов для осуществления данного вида деятельности. На предприятии ООО "НПП ГКС" весь мерительный инструмент проходит ежегодно поверку в организации РосТест с отметками о допуске до эксплуатации. Контроль и настройку сложных приборов проводит контрольный мастер. Ответственные лица: Отдел главного Технолога, Начальник участка, Мастер, ОТК.

V уровень

Надзор за изготовлением на смежных предприятиях.

Авторский надзор включает в себя выезд представителя на предприятия смежников и контроль соответствия всех параметров деталей или узлов изготавливаемых по кооперации. В процентном отношении он состоит от 30-50% от партии изделий в соответствии со сложностью изделий. В некоторых случаях принимаются не стандартные решения некоторых задач обеспечения качества продукции. Ответственные лица: Главный инженер, Отдел главного Технолога, ОТК.

VI уровень

Приёмочный контроль готовой продукции

Согласно утверждённой на предприятии методике и программе приёмосдаточных и периодических испытаний с оформлением необходимой нормативной документации (журнала испытаний, протокола испытаний и т.д.) Ответственные лица: Служба ОТК.

Разработка системы менеджмента качества (СМК) по ISO 9001

Уважаемые коллеги!

Для Вашего удобства мы разделили процедуру создания СМК на две услуги: «Разработка СМК по ISO 9001» и «Внедрение СМК по ISO 9001» . Если Вам требуется разработка СМК (разработка системы менеджмента качества) с внедрением, то мы выполним работы по двум этим услугам последовательно. Возможна также отдельная разработка ИСО (разработка документации системы менеджмента качества - СМК) без последующего внедрения.

В этом разделе Вы сможете ознакомиться с услугой "Разработка СМК по ISO 9001", с услугой по внедрению - в разделе .

ВНИМАНИЕ!

Приглашаем пройти обучение с одновременным консультированием по разработке и внедрению СМК по стандарту ISO 9001:2015 (ГОСТ Р ИСО 9001-2015) , кому предстоит самостоятельно разрабатывать СМК .

Разработка системы менеджмента качества (разработка СМК, разработка системы качества, разработка документации системы менеджмента качества) включает комплекс работ:

Разработка системы менеджмента качества (разработка СМК, разработка системы качества) включает следующий состав работ:

Подготовка приказа руководителя Компании о разработке и внедрению СМК. В приказе определяется состав рабочей группы, участвующей в разработке документации СМК, и назначается руководитель проекта.

Разработка документации системы менеджмента качества (разработка документов СМК). Поскольку каждая конкретная компания имеет свои особенности, разработка СМК (разработка системы качества) производится строго индивидуально с учетом всех тонкостей и специфики деятельности компании. Именно на этом этапе начинается непосредственная разработка СМК (разработка системы качества) с учетом всех существующих требований.

Описание взаимодействия бизнес-процессов СМК, разработка показателей и методов мониторинга бизнес-процессов СМК, разработка показателей результативности бизнес-процессов СМК. Также для разработки системы качества необходимо создание механизмов регулярного мониторинга текущих результатов деятельности компании и оценку результативности бизнес-процессов СМК.

Консультирование по разработке бизнес-процессов включает в себя работы по созданию регламентов (стандартов, карт) бизнес-процессов СМК, в которых приведено описание бизнес-процессов по функциям, блок-схемы бизнес-процессов СМК, процедуры и ресурсы бизнес-процессов. Другими словами, осуществляется моделирование бизнес-процессов. На данном этапе работ проводится реинжиниринг бизнес-процессов (оптимизация бизнес-процессов) с учетом их взаимодействия. При информационно-консультационной поддержке со стороны консультантов сотрудники организации выполняют вышеуказанные работы. Данные работы не являются обязательными в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 9001-2015 (ISO 9001:2015), поэтому необходимость их выполнения определяет сам Заказчик.

Разработка ИСО 9001 (разработка системы качества, создание системы менеджмента качества) включает разработку механизмов управления политикой и целями в области качества, определение измеримых показателей как на уровне компании, так и на уровне подразделений.

Разработка СМК (разработка документации СМК) заключается также в формировании плана мероприятий по развитию компании и повышению качества продукции (услуг) для достижения целей в области качества и показателей результативности бизнес-процессов СМК.

Разработка системы качества (разработка документов системы менеджмента качества - СМК). Разработка документированных процедур:

• порядок разработки стратегии развития организации;
• управление рисками;
• управление документацией;
• управление записями;
• внутренние аудиты СМК;
• управление несоответствующей продукцией (услугой);
• управление несоответствиями и корректирующие действия.

Разработка Положения о СМК (Положение о системе менеджмента качества или Руководство по качеству). В Положении о СМК описывается выполнение требований стандарта по всем элементам СМК применительно к конкретной организации. В этот документ также будут включены процедуры, разработанные консультантами для обеспечения результативного функционирования СМК (с учетом существующей в компании документационной базы) или ссылки на них, если те или иные процедуры будут являться самостоятельными документами.

Обучение руководителей и персонала компании основам СМК по требованиям ISO 9001 (ИСО 9001), проведение обучающего треннинга с руководителями и ключевыми специалистами организации по применению документации СМК в реальной деятельности компании.

Формирование шаблона Отчета о функционировании СМК с учетом существующего в компании порядка формирования отчетности.

Разработка рекомендаций, направленных на улучшение бизнес-процессов, на совершенствование организационно-штатной структуры компании, на оптимизацию функционального взаимодействия подразделений и сотрудников, на развитие системы управления организацией.

По Вашему желанию мы также оказываем услуги дистанционного консультирования... .

Разработка системы менеджмента качества (разработка документации СМК) - это не последняя стадия нашего взаимодействия с компанией. После того, как полностью завершена разработка ISO (ИСО) 9001, мы можем эффективно внедрить ее на предприятии. Кроме того, после завершения всех работ по услуге "Разработка СМК" (разработка документации СМК) мы продолжаем оказывать компании бесплатную информационную поддержку...

Проектирование системы менеджмента качества как подготовительный этап ее сертификации

10.1. Основные положения проектирования системы менеджмента качества

10.2. Состав стадий и этапов создания системы менеджмента качества

Общеизвестно, что наиболее результативным инструментом создания и внедрения систем МК является организационное про­ектирование. Оно пригодно как в условиях планово-рас­пределительного хозяйствования, так и в рыночной экономике.

Свое развитие организационное проектирование получило от технического проектирования. Однако у технического и органи­зационного проектирования наряду со многими общими черта­ми (особенно в процедурном отношении) имеются свои особен­ности, а в содержательной части они существенно отличаются друг от друга. Важнейшее различие состоит в том, что организа­ционным проектированием охвачены не детали, узлы и ком­плексы технических устройств, а такие элементы, как управлен­ческие и производственные функции, производственные и орга­низационные структуры, технология управления, трудовые про­цессы, методы, информация и т.п., т.е. главное их различие за­ключается в объектах проектирования.

Проектирование позволяет охватить практически все сторо­ны работы и отношений на предприятии, что дает возможность реализовать системный подход при организации и совершенст­вовании любого элемента, подсистемы или системы. Результа­том проектирования является разработка проекта и комплекса мероприятий по его внедрению.

♦ Таким образом, организационное проектирование представляет собой специфический вид деятельности, заключающийся в разра­ботке и внедрении проектов создания и совершенствования эле­ментов, подсистем и систем управления с целью повышения эф­фективности их функционирования. ♦

В последние десятилетия организационное проектирование как инструмент зарекомендовало себя положительно. Подтвер­ждено использование системного подхода в оргпроектировании как объективной необходимости, обусловленной возрастанием объемов производства, сложности продукции, технологии про­изводства и других элементов систем. Процесс организационного проектирования систем УК, удовлетворяющих требованиям ныне действующих стандартов на УК, в общем случае и традиционно можно разделить на ряд последовательных стадий:

Предпроектную;

Проектную;

Реализации (внедрения) и совершенствования, включая сертификацию.

Каждая стадия имеет определенные этапы. Их конкретный состав зависит от тех условий, в которых разрабатывается и реа­лизуется тот или иной проект создания системы. Применитель­но к национальному хозяйству России это может осуществлять­ся в условиях:

Функционирования на предприятии системы МК, но ко­торую необходимо привести в соответствие с современны­ми требованиями (ныне ГОСТ Р ИСО 9001-2001);

Отсутствия на предприятии системы МК, т.е. необходимо на действующем предприятии, не имеющем оформленной системы, создать современную систему МК;

Формирования нового предприятия из числа действующих при их укрупнении или разукрупнении, т.е. необходимо создать систему МК с учетом имеющейся базы в области качества на ранее функционирующем предприятии;

Строительства нового предприятия, т.е. необходимо соз­дать совершенно новую систему МК без какой-либо кор­поративной преемственности и имеющихся традиций. Очевидно, что в данный период наиболее распространенны­ми являются первое и второе условия.

Оргпроектирование системы МК - важнейший инструмент ее исследования. В общем случае при системном подходе иссле­дованию последовательно подвергаются три основных компо­нента (рис. 10.1):

(1) объект социальной организационно-экономической системы предприятия - производственная система ка­чества - во взаимосвязи с внешней средой;

(2) подсистема управления социальной организационно-эко­номической системы предприятия - система управления качеством - во взаимосвязи с внешней средой;

(3) социальная организационно-экономическая система пред­приятия в целом и внешняя среда, их взаимосвязи.

Проектирование и разработка – это совокупность процессов, переводящих требования в установленные характеристики или нормативно-техническую документацию на продукцию, процесс или систему

Основным содержанием проектирования продукции является перевод требований к продукции в набор конкретных характеристик, воплощенных в конструкторской документации. О роли проек­тирования в современных условиях можно судить по известно­му правилу 70:20:10, согласно которому, если принять успешное решение проблемы обеспечения качества продукции за 100%, то 70% этого успеха зависят от проектирования, 20% - от изгото­вления и 10%-от эксплуатации (данное правило соблюдается тем строже, чем сложнее продукция).

Основной целью проекта является либо создание новой про­дукции, либо модернизация действующей. Ведущие мировые фирмы начинают проект с отработки концепции продукции, которая базируется на маркетинговых исследованиях, связан­ных с выявлением требований рынка к качеству продукции. Для создания такой концепции в современных условиях применя­ются самые разнообразные методы, например метод структурирования функции каче­ства (QFD), ме­тод «портфельного анализа» и т.д. На этой стадии обобщается ин­формация службы маркетинга о преимуществах и недостатках выпускаемой продукции, анализируются имеющиеся сведения о деятельности конкурентов, рассматриваются данные о разви­тии соответствующих рынков сбыта. В результате определяются основные технико-экономические параме­тры нового изделия, составляется смета затрат на разработ­ку, определяется структура затрат по этапам внедрения, уста­навливаются возможная цена и условия продажи, выявляется объем услуг послепродажного обслуживания, рассчитывается прибыль.

Качество проектирования и разработки продукции обеспечи­вается установлением и стандартизацией его основных этапов, назначением должностных лиц, ответственных за их надлежа­щее выполнение, выделением соответствующих ресурсов, орга­низацией эффективного взаимодействия участников работы и оценкой проекта на всех этапах его создания. В таблице 7.3. пока­зана типичная схема процесса проектирования и разработки продукции на машиностроительном предприятии, построенная на основе рекомендаций стандартов ИСО серии 9000.

Таблица 7.3. Схема процесса проектирования и разработки продукции

Проектирование и разработка продукции осуществляются на основе единого плана, включающего в себя назначение группы разработчиков, обеспечение работ всеми необходимыми техни­ческими средствами и соответствующим финансированием, со­ставление календарного графика работ и определение критери­ев оценки проекта.

По завершении каждого этапа разработки проекта осуще­ствляется документированный критический анализ результатов проектирования, в ходе которого выявляются и прогнозируют­ся проблемы качества, требующие соответствующего решения. В зависимости от этапа проектирования и вида продукции учи­тываются факторы:

относящиеся к требованиям потребителя и их удовлетворе­нию (работоспособность продукции в предполагаемых услови­ях эксплуатации, случаи непреднамеренного и неправильного использования, безопасность и экологичность и др.),

относящиеся к техническому описанию продукции (безот­казность и работоспособность, пригодность к монтажу, ремонтопригодность, внешний вид, требования к этикетированию и др.),

относящиеся к технологическим требованиям (возможность механизации и автоматизации, возможность проведения техни­ческого контроля и испытаний, требования к комплектующим, упаковке, погрузо-разгрузочным работам, срок годности и др.).

Для анализа проекта можно использовать один или несколько из следующих методов:

проведение альтернативных расчетов, подтверждающих правильность первоначальных решений,

документированные испытания и экспериментальные про­верки (например, на испытательных стендах),

независимая экспертная проверка, обеспечивающая под­тверждение правильности первоначальных расчетов или Дру­гих работ по проектированию.

В процессе проектирования проект периодически вновь оце­нивается. Объективность анализа обеспечивается при помощи таких аналитических методов, как анализ надежности и безопас­ности, анализ диагностического дерева отказов, анализ риска отказов. Особое место при оценке проектов занимают испы­тания опытных или серийных образцов продукции. Объем и характер таких испытаний обусловливаются допустимыми рис­ками. Проведение испытаний, как правило, включает:

оценку рабочих характеристик и надежности продукции в предполагаемых условиях ее хранения и эксплуатации,

контрольные проверки для подтверждения того, что все осо­бенности проекта соответствуют установленным требованиям потребителя,

утверждение правил расчетов и их программного обеспече­ния.

Результаты всех испытаний и оценок подлежат обязательно­му документированию.

Проект оценивается на всех стадиях, начиная с составления ТЗ и кончая выпуском опытной партии. Так, например, на ста­дии эскизного проекта в качестве критериев оценки могут ис­пользоваться:

оригинальность вариантов и принципов построения изделия и его частей,

обеспечение требуемой надежности изделия,

соответствие экономических данных проекта требованиям ТЗ,

соответствие уровня унификации и стандартизации изделия регламентированным нормам,

соответствие материалов, полуфабрикатов и элементов раз­решенным к применению,

качество изготовления макетов,

соответствие результатов испытаний требованиям ТЗ,

соблюдение метрологических требований

Важно отметить, что при оценивании проекта на различных стадиях довольно часто возникает необходимость в использова­нии экспертных методов Процедуры и правила их применения должны регламентироваться в соответствующих документах

По результатам оценки окончательного проекта, включаю­щего утвержденный на соответствующих уровнях руководства комплект документов, устанавливается степень его готовности к реализации. При этом определяются:

организационная и техническая способность предприятия выпускать спроектированную продукцию,

наличие и достаточность инструкций по монтажу эксплуа­тации, техническому обслуживанию и ремонту продукции,

наличие соответствующей торговой сети и послепродажно­го обслуживания продукции,

наличие персонала, подготовленного к эксплуатации про­дукции,

результаты проверок упаковки и этикетирования продук­ции, а также физического состояния в ходе хранения и транс­портировки

Серийному производству новой (модернизированной) про­дукции предшествует разработка документированных процедур контроля за выпуском, изменением и использованием докумен­тации, содержащей входные и выходные проектные данные, а также разработка процедур санкционированного принятия мер, если они необходимы, по внесению изменений, которые могут влиять на продукцию в течение всего ее жизненного цикла. Дан­ные процедуры предусматривают порядок утверждения реше­ний на различных уровнях управления, определяют этапы и сроки внесения изменения в документацию, порядок изъятия устаревших чертежей и технических условий. Эти процедуры также предусматривают внесение экстренных изменений, необ­ходимых для предотвращения выпуска или поставки продукции, не удовлетворяющей установленным требования.

Для подтверждения того, что проект по-прежнему отвечает установленным требованиям, продукцию периодически вновь оценивают. Этот процесс предполагает анализ соответствия качества продукции требованиям потребителей, изучение экс­плуатационных характеристик продукции, определение необхо­димости внесения изменений в технологическую документацию.

Информация об уровне качества продукции и услуг, предоставленная клиентам, начинает реально воплощаться в изделиях и услугах из этапов проектирования изделия, обеспечивается на этапах изготовления и проявляется в процессе эксплуатации продукции или потребления услуг. Необходимо помнить, что если проектирование продукта проведено некачественно, тогда нет никакой возможности изготовить высококачественный продукт. Предполагается, что технические нормы на проектирование составленные в соответствии с потребностями рынка. Другими словами, готовый продукт, изготовлен правильно и из качественных компонентов, будет соответствовать требуемому качеству.

Проектирование продукта может значительно облегчить задачи производства по достижению необходимого уровня качества, хотя, и этого нельзя не признать, в случае работы на пределе технологических возможностей единственным способом достижения высокого качества изделий будет скрупулезная проверка и тестирование.

Фаза проектирования - это стартовая точка для достижения определенного уровня качества в производстве. Проект включает решение относительно специфических характеристик товара или услуги: размера, формы и размещения. Качество проекта влияет на намерения проектировщиков включить или исключить определенные характеристики в изделие или услугу.

При принятии решения по проекту необходимо учитывать желание потребителя, производственные или сервисные возможности, безопасность (как в процессе производства, так и в эксплуатации), расходы и другие подобные факторы.

Тенденции в проектировании изделий и услуг тесно связаны с воды по управлению качеством производства в целом. Основное внимание должно быть направлено на удовлетворение запросов потребителей и повышение конкурентоспособности, сокращение сроков запуска в производство, снижение времени на изготовление изделия.

Для обеспечения высокого качества продукции необходимо, чтобы проектировщики, производители вместе с заказчиками и представителями отделов технического контроля, материально-технического снабжения, сбыта, маркетинга и финансового отдела разрабатывали концепцию проектирования. Это позволит обеспечивать достаточную технологичность изделия (производственную и эксплуатационную), что в дальнейшем может привести к обеспечению минимальных отклонений от расчетных характеристик за важнейшими параметрами конструкции.

Работники службы материально-технического снабжения участвующего в проектировании при разработке технических требований, производственных графиков и планов поставок с учету потребностей конструкторских и производственных подразделений. Они также принимают участие в разработке спецификаций, чтобы не только обеспечивать технологичность материалов, но и осуществлять закупки по приемлемым ценам.

Участие служб снабжения обосновывается рядом причин, среди которых:

o рост требований к качеству и надежности изделий;

o стремление к сокращению цикла разработки продукции;

o быстрые изменения в характеристиках материалов и комплектующих;

o стремление к более полному использованию существующего оборудования и технологий обработки ресурсов.

Таким образом, службы снабжения ресурсов и качества, а также будущие поставщики закладывают уровень качества и надежности изделий на этапе проектирования. Участие поставщиков в проектировании позволяет иметь данные о затратах на поставку ресурсов и затем использовать эти данные для поиска путей снижения этих расходов.

Совместное проектирование позволяет, начиная с ранних стадий проекта, одновременно разрабатывать изделие и процесс его производства. Это позволяет определить производственные мощности и возможности, предусмотреть различные варианты выбора материалов и процессов, выбрать оптимальный процесс изготовления изделия. Появляется возможность с ранних этапов подготовить необходимые оборудование и инструменты и, соответственно, сократить сроки запуска в производство.

Один из методов включения в процесс проектирования конкретных требований будущего потребителя называют развертыванием функции качества (Quality Function Deployment - QFD). Этот метод заключается в том, что над разработкой нового продукта работают межфункциональные группы, включающие маркетологах, инженеров-проектировщиков и производственников. Например, по официальным данным корпорации Toyota Motor Corporation, благодаря методу QFD компании удалось значительно сократить сроки проектирования и снизить стоимость проектирования своих автомобилей более чем на 60 % .

Процесс QFD начинается с изучения потребительских предпочтений, в результате чего определяется, какие характеристики должны быть присущи продукции высочайшего качества. При исследовании рынка определяют запросы и предпочтения потребителей, затем их разделяют на категории, получившие название требования потребителя. Далее эти требования "идут" (находят их веса) с учету степени их важности для будущих автовладельцев. Затем потребителей просят оценить продукцию в сравнении с ее основными конкурентами. Все это позволяет фирме выяснить, какие характеристики (качества) продукции имеют для потребителя наиболее важное значение, и сравнить свою продукцию с конкурирующей. Конечным результатом этой работы является правильная оценка и фокусирование усилий на разработке тех характеристик (свойств) продукции, которые, по мнению потребителей, нуждаются в улучшении.

Информация о требованиях потребителей заносится в матрицу, известную под названием "домика качества" (House of quality).

На первом этапе построения "домика качества" составляют перечень требований, которые предъявляют предлагаем к продукции. Эти требования располагают в списки в порядке уменьшения важности. Затем проводят еще один опрос потребителей, во время которого их просят сравнить продукцию компании с продукцией ее конкурентов. Далее разрабатывают перечень технических характеристик, которые должны соответствовать требованиям потребителя. Затем проводится оценка этих характеристик, и компания либо принимали, либо нет мнение потребителя в отношении характеристик (свойств) продукции. Полученные данные используются для оценки "плюсов" и "минусов" продукции с точки зрения ее технических характеристик.

Построив такую матрицу, межфункциональная группа С)РТ) может полученную от потребителей информацию использовать в процессе принятия инженерных, маркетинговых и конструкторских решений. С ее помощью группа превращает требования потребителей в конкретные технологические и инженерные задачи. В "домике качестве" происходит взаимное соответствие важнейших характеристик продукции с задачами их улучшения и уточнения. Данный процесс стимулирует совместную работу различных подразделений компании, в результате чего они лучше понимают задачи и цели друг друга. Однако самым значительным преимуществом использования этой матрицы является то, что она помогает группам сконцентрировать усилия на создании продукции, которая полностью удовлетворяла бы запросы будущих потребителей.

Проектировщики, конструкторы (дизайнеры) должны работать в тесном контакте с представителями производственных подразделений, чтобы быть уверенными, что проект можно реализовать, то есть производство или сервис имеет оборудование, мощности и уровень мастерства, необходимые для реализации конкретного проекта изделия или услуги.

Повышение качества продукции и сокращение продолжительности проектирования обеспечивается также использованием прогрессивных информационных систем и технологий, методами динамического и имитационного моделирования, компьютерного и модульного проектирования и т.д. Качество создаваемой продукции определяется также факторами и условиями управления. Традиционно факторы управления качеством делятся на такие, что зависят от качества предметов труда, средств труда и качества самого труда.

Качество проектов определяется прогрессивностью технических принципу, заложенных в изделие, удельным уэсом новых запатентованных разработок, уровнем апробированных новых идей, технологичности конструкторских решений, прогрессивностью материалов и готовых изделий в конструкции, а также применяемыми методами выполнения проектно-конструкторской документации и др. Использование оптимизационных методов принятия решений позволяет повысить уровень обоснованности проектных работ.

Качество средств труда зависит от качества ресурсного и информационного обеспечения, уровня технической оснащенности труда и процессов проектирования, а также качества управления этими процессами. С помощью параметров качества труда оцениваются мастерство работающих, условия их труда и мотивация, производительность, степень выполнения проекта.

Необходимые условия управления качеством проекта оговариваются созданием службы управления качеством, а также методами, средствами и механизмами соответствующих оценок.

Управление качеством при проектировании изделия допускает использование системы методов оценки.

1) Методы оценки качества проектной и конструкторской документации, изготовленной с помощью информационных систем и технологий, технических средств системы автоматизированного проектирования (САПР) и т.д.

Целью этих методов является корректировка параметров настройки различных технических средств и технологий. Корректировка параметров производится на основе систематического выборочного контроля проектной документации, построения контрольных графиков, диаграмм Парето, диаграмм причин и следствий, цикла "план - проверка - действие" и других инструментов контроля.

Наибольшее распространение получили контрольные графики, построение которых возможно на основе как качественных, так и количественных параметров. При количественных параметрах оценка качества документации осуществляется по среднеарифметическими значениями показателей и их середньоквадратичними отклонениями в выборках.

При использовании качественных параметров оценка производится по количеству дефектов - вся документация, в зависимости от количества дефектов в выборке, разделяется на группы качества (пригодные или дефектные).

Статистические методы приемочного контроля также используют результаты выборочного контроля и разделение всей документации в выборке на дефектную и пригодную.

В настоящее время для оценки качества работ начинают внедрять системы відеорозпізнавання и компьютерный поиск. Используются системы по японским методом "Рока-Уоке", когда простые датчики предупреждают оператора о том, что в следующий момент он может допустит ошибки.

2) Методы прогнозной оценки и контроля технических параметров изделия.

Совокупность методов позволяет оценивать и контролировать динамику технико-технологических параметров изделия, его надежность, соответствие параметрам назначения, качество материалов и комплектующих изделий, заложенных в конструкцию. В основе методов лежит предположение - если в процессе разработки важнейшие параметры изделия соответствуют техническому заданию, то перечисленные выше составляющие качества изделия находятся на заданном уровне. Наибольшее распространение получили:

o методы статистического моделирования (постановки экспериментов);

o методы стендовых испытаний отдельных агрегатов и опытных образцов;

o методы функционально-стоимостного анализа проектных решений;

o методы имитационного моделирования работы опытных образцов на предельных режимах.

Рассматривая качество проектной документации, следует отметить, что каждое изделие должен отражать функциональные характеристики качества. В первую очередь это то характеристики, которые определяются потребителем. Нужно исходить из того, что покупатель вряд ли будет говорит о многих показателей качества. Его интересуют не больше двух-трех. Поэтому возникает проблема инженерного воплощения качества в изделии в соответствии с требованиями покупателей.