Kuidas pliiatsid valmivad: savist paberini. Puidust pliiatsi valmistamine oma kätega Tehase tehnoloogilised seadmed meditsiiniliste pliiatsite tootmiseks

Pliiatsite valmistamise tehnoloogia kohta

Pliiats (Türkic kara - must ja tash, - kriips - kivi), söe, plii, grafiidi, kuiva värvi (sageli raamitud puidust või metallist) varras, mida kasutatakse kirjutamiseks, joonistamiseks, visandamiseks.

Esimese pliiatsikirjelduse tegi Zürichi Konrad Gesner 1565. aastal oma traktaadis fossiilide kohta. See sisaldas pliiatsi üksikasjalikku konstruktsiooni, millel oli näha puidust toru, millesse sisestati grafiiditükk.

12. -16. Sajandil kasutati pliiatsi prototüüpe - plii- ja hõbedaseid (tumehalli tooni andvaid) tihvte, mis sisestati metallklambritesse. 14. sajandil maalisid kunstnikud peamiselt pliist ja plekist valmistatud pulgadega, neid nimetati "hõbepliiatsiteks". laialt levinud on grafiitpliiatsid (mille käik on madala intensiivsusega ja kerge läikega) ning põletatud luupulbrist pliiatsid, mida hoitakse koos köögiviljaliimiga (annab tugeva musta mati löögi).

17. sajandil müüdi tänavatel tavaliselt grafiiti. Ostjad, enamasti kunstnikud, näppisid neid grafiidipulki puutükkide või okste vahele, pakkisid paberisse või sidusid nööriga kinni. Inglismaal oli varras pehme grafiidist kepp, mis sobis joonistamiseks, kuid mitte kirjutamiseks. Saksamaal segati grafiidipulber liimi ja väävliga, saades nii mitte parima kvaliteediga varda. 1790. aastal leiutas prantsuse pliiatsid prantsuse teadlane N. Conte.Samal ajal tegi tšehh I. Hartmut ettepaneku teha kirjutusvardad purustatud grafiidi ja savi segust. Põhimõtteliselt on see meetod ka kaasaegse pliiatsitootmistehnoloogia alus.

Kaasaegne tootmine: esmapilgul tundub pliiats olevat lihtne ese, mis koosneb kirjutusvardast ja puidust kestast. Kuid ühe pliiatsi valmistamiseks viiakse 11 päeva jooksul läbi rohkem kui 80 tootmisoperatsiooni. Lisaks kasutatakse tehases toodetud tootevalikus üle 70 toormaterjali ja materjali. Need on peamiselt looduslikud toiduained ja -tooted.

Pliiatsikoor Pliiatsikesta valmistamiseks kasutatud puit peab omama mitmeid spetsiifilisi omadusi:

Olge kerge, pehme ja vastupidav, ärge purunege ega murene pliiatsite valmistamise ajal.

Neil on sama vastupidavus kiudude lõikamisele nii piki kui ka risti, ei tohiks kihistuda.

Terava noaga lõikamisel peaks lõige olema sile, läikiv, laastud peaksid kõverduma, mitte laastuma ega purunema.

Puit peab olema madala hügroskoopsusega, s.t. ei tohiks niiskust imada. Kõik need omadused vastavad USA -s kasvavale Virginia kadakale.

Ükski Venemaal kasvav puuliik ei vasta täielikult kõigile neile nõuetele. Oma omadustelt ja struktuurilt on lähim seedripuu ja pärnapuit, kuid pliiatsitootmiseks kasutamiseks tuleb see esmalt läbida eritöötlus - vahatamine (s.t rafineerimine).

Lauad saetakse vardadeks, latid lõigatakse pliiatsi pikkuseks, võttes arvesse töötlemist ja kokkutõmbumist ning seejärel saetakse latid mitme saega masinasse. Pärast seda immutatakse lauad parafiiniga spetsiaalsetes autoklaavides. See protseduur parandab tulevase pliiatsi mehaanilisi ja chino omadusi. Kõik vaigud eemaldatakse laudadelt koos paariga ja puidu legnin auruga suheldes muudab selle värvi roosakaspruuniks. Seejärel kuivatatakse lauad põhjalikult. Kuivatamiseks pannakse need masina abil spetsiaalsetesse "süvenditesse". Spetsiaalne laudade kuivatamiseks paigaldamise viis võimaldab teil suurendada kuivatusainega kokkupuutuva plaadi pinda - kuuma auru ja kuivatada need nii põhjalikult kui võimalik. Kaevud asetatakse kuivatusruumidesse 72 tunniks. Pärast kuivatamist sorteeritakse need - pragunenud plangud, vale kiuga saetud plangud jne lükatakse tagasi. Parafiiniga rikastatud ja kuivatatud plangud sorteeritakse ja kalibreeritakse - neile kantakse vardadele „sooned“ (sooned). Grafiitvarras on valmistatud savi ja grafiidi segust. Savi on eelnevalt puhastatud. Selleks purustatakse see spetsiaalsetes purustites, seejärel segatakse spetsiaalsetes veskites sooja veega. Töötlemise ajal valatakse vees lahjendatud savi vedela klaasiga, mis settides eemaldab sellest kõik lisandid - veeris, oksad, liiv jne. Ja siis, vastavalt retseptile, lisatakse savile grafiiti, igale gradatsioonile oma retsept. Segu segatakse tärklisest keedetud sideainega - aparaat.

Vardade valmistamiseks on vaja teatud temperatuuri ja niiskusega varda massi. Mitte mingil juhul ei tohi segul lasta kuivada, vastasel juhul on see nagu kivi ja see viib seadmete kulumiseni - ei ole piisavalt pressimisrõhku. Kruvipressiga savist ja grafiidist sõtkutud tainas pressitakse vormimiseks läbi spetsiaalse varustuse - kolme erineva vahega rullid. Seda tehakse massi purustamiseks ja jahvatamiseks, keskmiselt niiskusesisalduse üle mahu ja õhumullide eemaldamiseks. Tainakihi paksus on alguses 1 mm, korduval töötlemisel 0,5 mm, seejärel 0,25 mm. Seejärel lastakse tainas läbi aukudega stantsi, moodustades nn "nuudlid". "Nuudlid" vormitakse silindriteks ja neist pressitakse pressil läbi vajaliku läbimõõduga ja pikkusega varda läbi teemantvormi. Vardad kuivatatakse lõpuks spetsiaalsetes kuivatusahjudes väga kenades tünnides - pidevalt 16 tundi pöörlemas. Pärast seda protsessi on varda niiskusesisaldus ligikaudu 0,5%. Seejärel kaltsineeritakse vardad spetsiaalsetes tiiglites ahjus. Kaane asemel täidetakse vardadega tiiglid sama "toorainega". Tiiglitäidise tihedus mõjutab südamike kvaliteeti. Põletamine on vajalik varda sideaine põletamiseks ja savi paagutamiseks raamistiku moodustamiseks.

Pliiatsi kõvadusaste (gradatsioon) vahemikus 6 m kuni 7 t sõltub savi suhtest, temperatuurist ja põletamise kestusest ning rasvavannivanni koostisest. Sõltuvalt varda gradatsioonist toimub põletamine temperatuuril 800 kuni 1200 kraadi. Pärast põletamist viiakse läbi nuumamisoperatsioon: pärast sideaine põletamist tekkinud poorid täidetakse teatud temperatuuril rõhu all rasva, vaha või steariiniga. Mõned tehased kasutavad toorainena toidu- ja kondiitrirasvu ning sideaineid. (näiteks aparaat on valmistatud tärklisest). Aine valik rasvaineks sõltub varda astmest (kõvadusest). Pehmete pliiatsite jaoks kasutatakse kondiitritoodete rasva, kõvade pliiatsite jaoks - vaha. Rasva steariiniga saavutatakse kareduse vaheväärtused, näiteks TM. Suure läbimõõduga vardaid toodetakse vertikaalsetel müüritisepressidel.

Värvilised pliiatsid on valmistatud pigmentide, täiteainete, rasvainete ja sideaine segust. "Kokkupanek" Vardad asetatakse ettevalmistatud plaadi soontesse ja kaetakse teise lauaga. Lauad liimitakse kokku PVA -liimiga, kuid varras ise pole plaadi külge liimitud, vaid hoiab kinni plaadi pingest. Varda läbimõõt on veidi suurem kui soone läbimõõt, seetõttu on väga oluline lauad õigesti kokku suruda spetsiaalses mehhanismis (klambris), kuhu tulevased pliiatsid kokku liimitakse. Iga pliiatsi standardsuuruse jaoks määratakse sisse surumiseks oma rõhunäidik, et mitte varda katki teha. Järgmisena töödeldakse liimitud plaatide otsad - need lõigatakse, liimi jäänused eemaldatakse.

Freesimisliinil jagatakse klotsid pliiatsiteks. Tulevase pliiatsi kuju sõltub nugade kujust - see osutub ümmarguseks, lihvitud või ovaalseks. Ja "vastsündinud" pliiatsid saadetakse sortimiseks mööda konveierilinti. Sorteerija kontrollib ("veeretab") kõiki pliiatseid, otsides ja lõpetades abielu. Siis peaksid pliiatsid "riietuma" - minge maali juurde. Värvimine Pliiatsite pind viimistletakse ekstrudeerimisega (puurimine) ja ots - kastmisega. Ekstrusioon on pliiatsi läbivõtmine kruntimismasinast. Konveieri lõpus pööratakse pliiats ümber, nii et teisest otsast kantakse peale järgmine värvi- või lakikiht. See tagab ühtlase katvuse. Tumedad värvid kantakse 5 korda värviga ja 4 korda lakiga, heledad - 7 korda värviga ja 4 korda lakiga. Ja otspinna viimistlemiseks kasutatakse kastmismasinat. Sujuvate pöörlemisliigutustega laseb kauss raami pliiatsitega värvipaaki alla. Pliiatsid on tähistatud kuuma löögi stantsimisega. Pliiatsite teritamine toimub automaatselt. Kõik pliiatsid on märgistatud. Teritatud pliiatsite pakkimine toimub käsitsi, teritamata-käsitsi ja automaatselt: automaat- ja poolautomaatsetel masinatel. Poolautomaatsel masinal saate ühe täieliku vahetusega pakkida 15 tuhat pliiatsit, automaadil - 180 tuhat. Masinad on võimelised karpidesse paigutama nii 6 kui ka 12 pliiatsit.

Kvaliteedikontroll Kõigi toorainete ja materjalide sissetulevat kontrolli ning tootmisprotsessi ja valmistoodete tehnoloogilist kontrolli teostab labor. Keemikud kontrollivad kõike põhjalikult! Need moodustavad ka mulla koostised. Muide, ühe tuntud tehase tooteid testitakse isegi suuga kokkupuutumise suhtes nagu beebilutte! 19. sajandi teisel poolel. ilmus ja 20. sajandil. laialt levinud olid mehaanilised või automaatsed pliiatsid. Vastavalt nende kirjutamisomadustele ja tootmistehnoloogiale jaotatakse pliiatsid vastavalt nende otstarbele grafiidiks (mustad), värviliseks, kopeerimiseks jne - kooliks, kirjatarbeks, joonistamiseks, joonistamiseks, tisleritööks, meigiruumiks, pliiatsid retušeerimiseks, märgistus ja märgid erinevatel materjalidel. Spetsiaalsed pliiatsid on sangviinilised ja pastelsed. Venemaal toodetakse mitme karedusastmega grafiidist joonistuspliiatseid; kõvadusastet tähistavad tähed M (pehme), T (kõva) ja MT (keskmine kõva), samuti numbrid tähtede ees. Suur arv tähendab suuremat kõvadust või pehmust. Välismaal kasutavad nad M -tähe asemel tähte B ja T -N asemel. Automaatpliiatsid jagunevad konstruktsiooni järgi järgmisteks osadeks: kruvi - koos kirjutusvarda tarnimisega, pöörates ühte osa; kaelus - kirjutusvarda klammerdamisega poolitatud varrukakaare abil ja varda etteandmisega nupule vajutades; mitmevärviline - kahe, nelja või enama vardaga, ükshaaval, poest välja tõmmatud.

Pliiatseid oleme kasutanud lasteaiast saadik. Kuid vähesed meist teavad, kuidas pliiatsid valmivad, millist puitu neil eesmärkidel kasutatakse. On tähelepanuväärne, et nende kirjatarvete loomine toimub igas tehases omal moel. Kuid samal ajal on ühiseid punkte, mis on tootmisprotsessis olulised.

Milline puu?

Klassikalisel puidust pliiatsil on oluline komponent - puit, mille kvaliteedist sõltub selle lisaseadme töö. On selge, et mitte iga puu ei sobi selleks. Varem kasutati tööstuses kadakate perekonda kuuluvat viriidi ehk punase seedri puitu. Pikad kiud, sõlmedeta, töötlemise lihtsus - just see äratas selles materjalis tähelepanu. Kuid kõrgete kulude tõttu hakkasid pliiatsit tootvad Euroopa ja Ameerika kaubamärgid kasutama California seedripuitu. Lisaks luuakse selle põhjal kvaliteetseid tooteid, mida kasutatakse graafilistel ja kunstilistel eesmärkidel.

Enamasti on pliiatsid valmistatud lepa, pärna, männi, California ja Siberi seedrist, aga ka sellisest haruldasest puust nagu jelutong. Mis puidust on meie riigis pliiatsid valmistatud? Enamasti lepp ja pärn, mis Venemaal on tohutud.

Lepp ei ole kõige vastupidavam materjal, kuid sellel on ühtlane struktuur, mis muudab töötlemise lihtsamaks ja säilitab oma loomuliku loomuliku värvi. Pärna puhul vastab see kõigile operatsiooninõuetele ja seetõttu kasutatakse seda nii odavate kui ka kallite pliiatsite tootmisel. Tänu heale viskoossusele hoiab materjal kindlalt juhtpositsiooni.

Ainulaadne materjal pliiatsite loomiseks on seeder, mida kasutatakse laialdaselt Venemaa tehastes. Tähelepanuväärne on see, et ei kasutata tervislikku puitu, vaid isendeid, mis enam pähklit ei anna.

Rod: mis on alus?

Pliiatsite tootmine toimub spetsiaalse varda abil. koosneb kolmest komponendist - grafiit, tahm ja muda, millele sageli lisatakse orgaanilisi sideaineid. Lisaks on grafiit püsiv komponent, sealhulgas värviline, kuna plii jätab paberile jälje.

Vardad on valmistatud hoolikalt valmistatud massist, millel on teatud temperatuur ja niiskus. On oluline, et segu ei kuivaks, kuna see mõjutab seadmete kulumist. Sõtkutud tainas vormitakse spetsiaalses pressis, seejärel lastakse läbi aukudega varustuse, mis muudab massi välja nagu nuudlid. Need nuudlid vormitakse silindriteks, millest pressitakse vardad välja. Jääb ainult neid kaltsineerida spetsiaalsetes tiiglites. Seejärel lastakse vardad välja ja pärast seda tehakse rasvane: rõhu all ja teatud temperatuuril moodustunud poorid täidetakse rasva, steariini või vahaga.

Kuidas valmivad värvilised pliiatsid? Siin on põhimõtteline erinevus jällegi tuum, mis on valmistatud pigmentidest, täiteainetest, rasvakomponentidest ja sideainest. Siin on varraste valmistamise protsess järgmine:

• valmistatud vardad asetatakse plaadile spetsiaalsetesse soontesse ja kaetakse teise lauaga;
• mõlemad plaadid liimitakse kokku PVA -liimiga, samal ajal kui varras ei tohiks kinni jääda;
• liimitud laudade otsad on tasandatud;
• valmistatakse ette, see tähendab rasva lisamist olemasolevale segule.

Tähelepanuväärne on see, et pliiatsite tootmisel võetakse arvesse toodete tarbijaomadusi. Niisiis, odavad on valmistatud mitte kõrgeima kvaliteediga puidust, samast - mitte parima kvaliteediga - ja kestast. Kuid pliiatsid, mida kasutatakse kunstilistel eesmärkidel, on valmistatud kvaliteetsest puidust, millel on kahekordne liimimine.

Puidu ettevalmistamise etapp

Pliiatsite tootmine toimub hästi valitud puidust, mida töödeldakse pulgade saamiseks. Kindlasti lõigake vardad kogu pliiatsi pikkuse ulatuses kokku ja tuleb arvestada lubatud kogustega, kuna materjal väheneb. Spetsiaalsel mitme saega masinal lõigatakse latid plankudeks, mis on spetsiaalsetes autoklaavides parafiiniga immutatud. See protseduur parandab tulevase toote mehaanilisi omadusi.

Sõltuvalt sellest, millest pliiats on valmistatud, teritatakse seda ka. Arvatakse, et korralikud laastud saadakse siis, kui tooted on valmistatud männist, pärnast või seedripuust. Lisaks on oluline, et plii oleks kvaliteetselt liimitud - selline pliiats ei purune isegi maha kukkudes.

Milline kest?

Pliiatsi lihtsus ja ilu sõltub kestast. Kuna pliiatsid on valmistatud puidust, peavad need vastama järgmistele nõuetele:

1. Pehmus, tugevus ja kergus: töötamise ajal ei tohiks ümbris puruneda ega mureneda, nagu kogu ümbris.
2. Ärge koorige looduslike tegurite mõjul.
3. Olge ilusa lõikega - sile ja läikiv, samas kui laastud ise ei tohiks puruneda.
4. Puit peab olema niiskuskindel.

Millist varustust?

Pliiatsite tootmine toimub mitmesuguste seadmete abil. Näiteks rafineeriv savi, millest hiljem luuakse grafiidivarda, nõuab spetsiaalseid veskeid ja purustajaid. Segatud taina töötlemine toimub kruvipressil, kus südamik ise vormitakse tainast kolme erineva vahega rullide abil. Samadel eesmärkidel kasutatakse aukudega matriitsi. Puidust toorikute kuivatamine toimub seal, kus tooteid pööratakse 16 tundi. Hea kuivamise korral omandab puit maksimaalse niiskustaseme 0,5%. Mis puutub värvilistesse pliiatsitesse, siis neid ei kuumtöödelda täiteainete, värvainete ja rasvakomponentide tõttu. Spetsiaalsel masinal lõigatakse pliiatsid pikkusega.

Kuivatamine

Kuidas pliiatsid valmivad? Kuivatamine mängib tootmisprotsessis olulist rolli. See viiakse läbi spetsiaalsetes kaevudes masinatega ja lauad on virnastatud nii, et kuivatamine oleks võimalikult tõhus. Nendes kaevudes kestab kuivatamine umbes 72 tundi, seejärel sorteeritakse lauad: kõik pragunenud või koledad tooted lükatakse tagasi. Valitud toorikud rafineeritakse parafiiniga, kalibreeritakse, see tähendab, et neile lõigatakse spetsiaalsed sooned, kus vardad asuvad.

Kuidas valmistatakse pliiatsid tootmises edasi? Nüüd kasutatakse freesimislõikejoont, millel klotsid pliiatsiteks jagatakse. Sõltuvalt sellest, millise kujuga noad selles etapis kasutatakse, on pliiatsid ümmargused, lihvitud või ovaalsed. Olulist rolli mängib juhtme kinnitamine puidust korpuses: seda tuleb teha kindlalt ja usaldusväärselt, mis vähendab pliielementide väljakukkumise ohtu. Sidumiseks kasutatav elastne liim muudab plii tugevamaks.

Katte omadused

Kaasaegseid pliiatseid ja värvipliiatseid on palju erinevaid kujundusi ja värve. Kuna pliiatsid on valmistatud tehases, pööravad nad suurt tähelepanu igale tootmisetapile. Värvimine on üks olulisi etappe, kuna see peab vastama paljudele nõuetele. Pinna viimistlemiseks kasutatakse ekstrusioonimeetodit ja lõpp viimistletakse kastmisega. Esimesel juhul läbib pliiats praimeri, kus konveieri lõpus pööratakse see ümber järgmise kihi pealekandmiseks. Nii saadakse ühtlane katvus.

Värvi kvaliteet: millest see sõltub?

Värvimise kvaliteet sõltub sellest, kui hästi värvid ja lakid ise vastavad kehtestatud nõuetele, kas kruntimismasin on õigesti reguleeritud, kas lindil olevad värvipliiatsid kuivatatakse õigeaegselt. Igas pliiatsitehases kasutatakse kiiresti kuivavaid segusid, mis moodustavad pinnale kõva, vastupidava ja elastse kile, mis haakub hästi puidu pinnaga.

Värvimine toimub spetsiaalsete kruntvärvidega, millel on teatud viskoossus ja mis sisaldavad pigmente. Kui pigmendi osa on suur, vähendab see kile läiget ja nõuab pinnale täiendavat nitrolakki. Isegi lihtsad pliiatsid on lakitud nitrotselluloosläikega.

Kui pliiats on tumedat tooni, siis on see värvitud vähemalt 5 kihti ja 4 kihti lakki. Heledate toonide saavutamiseks kasutatakse 7 värvikihi ja 4 lakikihi kombinatsiooni. Samal ajal on ühtlase ja täpse katte jaoks oluline, et pinnal oleks maksimaalselt 18 kihti. Pliiatsite otsaosade värvimine toimub kastmismasinas, millesse raam koos sellel asuvate pliiatsitega langetatakse.

Pliiatsi raam

Sõltuvalt sellest, kuidas pliiatsid on valmistatud ja millistest materjalidest, võib nende raam erineda. Traditsioonilises versioonis on pliil puitkarkass, kuid kaasaegne turg pakub laias valikus tooteid plastikust, lakitud ja isegi paberkarpides. Ühest küljest lisab see neile ilu ja ebatavalisust, teisest küljest, kui sellised pliiatsid kukuvad, jääb väheks.

Pärast värvimist on pliiatsid valmis. Selleks kasutatakse erinevaid marke ja eri värvi foole. Seda protsessi nimetatakse termostaadiks.

Mis kõvadus?

Kõik värvipliiatsid ja pliiatsid erinevad plii kõvaduse poolest, mis kajastub nende märgistuses. Peate need valima nii: mida tihedam ja kõvem paber, seda kõvem peaks olema grafiitvarras. Kuid liiga kõva grafiit võib paberit kahjustada. Venemaal saate osta järgmise märgistusega pliiatseid:

1. M - pehme.
2. T on tahke.
3. TM - kõva -pehme.

Jooniste loomiseks või sobivas tehnikas joonistamiseks pliiatsite valimisel peaksite olema märgistusega kursis.

Värviliste pliiatsite omadused

Oleme juba aru saanud, millest lihtsad pliiatsid on valmistatud. Nüüd peate mõistma, millal ja kuidas need ilmusid. On teada, et esimesed värvilise kiltkiviga tooted ilmusid 1820. aastal, kuid kes neid leiutas, jäi saladuseks. Värviplii põhineb sideaine, värvipigmentide ja täiteaine kombinatsioonil. Kaoliinliim toimib ühendava ainena, mille tõttu moodustub ka plii kuju. Värvipigmentidena kasutatakse peeneks jahvatatud kvaliteetseid värvilisi materjale ning pigment võib olla orgaaniline või anorgaaniline. Värvipigmendid ise on loodud materjalide põhjal, mis on päikesevalguse mõjul tuhmumiskindlad ja keskkonnasõbralikud. Tänapäeval on pliiatsid saadaval 36 toonis vastavalt rahvusvahelisele Pantone varjuskaalale. Täiteainete puhul kasutatakse selles mahus kaoliini ja kriiti, mis on põhjalikult jahvatatud.

Veel 1912. aastal loodi tsaarivalitsuse määrusega Tomskisse tehas, kus saeti seedriplaat kogu riigis toodetud pliiatsitele.

Sellest ajast on palju aega möödas. Selles loos on olnud tõuse ja mõõnasid. 1999. aastal kuulutati tehas pankrotti ja 2004. aastal kuulus Tšehhi tuntud ettevõte KOH-I-NOOR Hardtmuth a.s. sai selle omanike osaks. Praegu on "Siberi pliiatsitehas" endise Nõukogude Liidu territooriumil ainus Siberi seedrist valmistatud pliiatsite ja pliiatsiplaatide tootja, mille puitu kasutatakse kõrgeima hinnakategooria pliiatsite tootmiseks. Aasta sügisel said Siberi pliiatsivabriku tooted pärast komisjoni eksami sooritamist konkursi "Tomski piirkonna parimad kaubad ja teenused" laureaadiks ja seejärel ülevenemaalise konkursi diplomivõitjaks. "Venemaa 100 parimat kaupa".

Kuidas toodetakse pliiatsid, mis on sellise tarbija heakskiidu saanud?

VALMISTAMINE

Pliiatsi tootmine algab puiduvahetusest, kus hoitakse koristatud seedrit. Nüüd on siin üle kolme tuhande puukübara. Eelmisel aastal aitasid Tomski oblasti võimud tehast materjalide hankimisel suuresti. Nad kavatsevad sel aastal toota umbes 85 miljonit pliiatsit.

Puit, mida ostame, ei tule meile barbaarse raie tulemusena, ütleb tehase direktor Anatoli Lunin. - Valdaval enamusel - see on seisva seedri sanitaarraie, mis enam pähklit ei anna. Seeder kasvab kuni 500 aastat, kuid koonused ilmuvad sellele kuskil kuni 250 -ni, pärast mida hakkab see surema ja mõjutama mitmesuguseid putukaid. Kui selle aja jooksul maha lõigata, kasvab uus seeder kiiremini.

Iga puiduvahetuse palk läbib esmalt kohustusliku koolituse. Enne saagimist asetatakse puu ja hoitakse spetsiaalses sooja veega basseinis. Seda tehakse nii, et kivi- ja savitükid ei kahjustaks saete kogemata. Suvel hoitakse seda siin lühikest aega, kuni kakskümmend minutit, kuid talvel hoitakse palki basseinis kuni sulamiseni. Selleks kulub kuni kolm tundi.

Foto paremas ülanurgas on lihtsalt näha puutüvi, mis on ette valmistatud basseini kastmiseks. 369 tunni või 16,5 päeva pärast saate pärast 26 erineva tehnoloogilise toimingu läbimist sellest valmis pliiatsid.

Saeveskis tehakse selline tala palgist.

Puidust pliiatsi tootmine on materjali kvaliteedi suhtes äärmiselt nõudlik. Kasutatakse ainult puhast sirget puitu ja kui selliste defektide olemasolu, nagu näiteks sõlmed, pole tisleritööde jaoks katastroofiline, ei saa sellisest puust pliiatsit enam teha, seetõttu on väga raske ette öelda, kui palju pliiatsid saab ühest ribast.

Jäätmekoguse vähendamiseks otsib ettevõte erinevaid võimalusi puidutöötlemise sügavuse suurendamiseks. Üks neist viisidest on tootevaliku laiendamine. Niisiis, plaadilt, mis ei sobi pliiatsi tootmiseks, plaanivad nad suveks käivitada lastele mõeldud puidust mõistatusi-värviraamatuid ja koid tõrjuva tootmise. Mõned neist lähevad tootma lühikesi pliiatseid, nagu IKEA kauplustes, ja mõned lähevad selliste puidust vardade tootmiseks.

Palgist saadud puit saetakse lühikesteks tükkideks, millest igaüks lahustatakse seejärel kümneks lauaks. Et kõik lauad oleksid ühesugused, tuleb need kalibreerida. Selleks sõidetakse need läbi spetsiaalse masina. Sellest väljumisel on plangud sama suurusega ja rangelt risti.

Seejärel asetatakse kalibreeritud plaadid autoklaavi.

Välimuselt meenutab see tünni, mille külge on ühendatud palju erineva läbimõõduga torusid. Nende torude abil saab kambrisse tekitada vaakumi, tekitada survet ja kõikvõimalikke lahendusi sees. Nende protsesside tulemusena eemaldatakse plaadilt selles sisalduv vaik ja puit immutatakse (immutatakse) parafiiniga.

Täna pole see kõige lihtsam, kuid üks tõhusamaid viise materjali oluliste omaduste parandamiseks ja puidu kaitsmiseks keskkonna kahjulike mõjude eest.

Nii näevad "rafineeritud" pliiatsitahvlid välja pärast autoklaavimist.

Jääb neid korralikult kuivatada ja saata pliiatsitootmisse. Selle põhjal võib tahvli valmistamise protsessi lugeda täielikuks.

TOOTMINE

Valmis laudis läheb valge pliiatsi töökotta, kus alustuseks lõigatakse sellesse masinal sooned, kuhu seejärel vardad pannakse. Sõna "valge" tähendab antud juhul seda, et pliiatsit pole siin veel värvitud.

Plank serveeritakse foto paremas servas kaugemas otsas. Teel lihvitakse selle pind lihvimiseks ja süvendid lõigatakse selle sisse spetsiaalse lõikuriga. Masina lähiservas on plangud automaatselt virnastatud.

Nii näeb välja lihvitud plaat, millel on lõigatud sooned.

Nüüd on selle paksus 5 millimeetrit, mis võrdub poolega tulevase pliiatsi paksusest. Järgmisel etapil liimitakse lauad paarikaupa kokku, moodustades ühe pliiatsiploki. See näeb välja selline.

Masin toidab sujuvalt esimest plaati ja asetab vardad oma soontesse.

Pärast seda lahkub teine ​​plaat, mis on juba vees lahustuva liimiga määritud, teisest seadmest ja asetab õrnalt esimesele.

Saadud pliiatsiplokid klammerdatakse pneumaatilises pressis ja pingutatakse klambritega.

Kui plaat on tehases valmistatud iseseisvalt, ostetakse südamik peamiselt Hiinast. Seal hakkasid nad seda tootma kuiva tehnoloogia abil, mis ei nõua kõrgel temperatuuril ahjus põletamist. Selle tulemusel osutus varda omahind nii madalaks, et lõviosa pliiatsitootjatest läks sellisele vardale üle.

Selleks, et pliiatsi juhe ei puruneks keha sees, kasutab tehas varda täiendava liimimise tehnoloogiat spetsiaalse liimisüsteemiga.

Pärast seda toimingut hoitakse liimitud plokke mitu tundi spetsiaalses kuivatuskambris.

Kambris on päris palav. Ventilaator puhub kuuma õhku sisse, hoides temperatuuri vahemikus 35–40 kraadi. Puit peab hästi kuivama, nii et tulevikus muutub pliiats ühe käiguga siledaks ja saab soovitud geomeetria. "Lihtsa" pliiatsiga pliiats kuivab siin vähemalt kaks tundi ja värviline pliiats - vähemalt neli. Tulenevalt asjaolust, et värv sisaldab rohkem rasvaseid aineid, kulub selle kuivamiseks kauem aega.

Pärast seda aega klotsid demonteeritakse, paigutatakse kärudesse, mis näitavad kõiki edasisi parameetreid, ja saadetakse järgmisele masinale, mis jagab need eraldi pliiatsiteks.

Oma kuju poolest on masin sarnane sellele, mis tegi laudadesse sooned, kuid sellel on ka oma omadused. Toorikud asetatakse punkrisse. Nad läbivad transpordisõlmi, on trimmitud, saetud ja väljapääsu juures saate tavalise puidust pliiatsi, ainult veel värvimata.

Plokke eraldav kahekordne lõikur määrab ka tulevase pliiatsi kuju ja seda kõike tehakse ühe käiguga.

Lõikelõikuri profiili tüübist sõltub, kas pliiats on kuusnurkne või ümmargune.

Hiljuti on tehas õppinud kolmnurkse pliiatsi tootmist. Selgus, et nõudlus sellise vormi järele kasvab. Ostjaid köidab servade sõrmede paiknemise ergonoomilisus ja loomulikkus, mis muidugi hõlbustab lapse kirjutamist.

Masina kõrval on sorteerija töölaud.

Tema ülesanne on sorteerida valmistatud pliiatsid, valida "head" ja eraldada puudulikud. Defektide hulka kuuluvad varda laastud lõpus, karedus, puidu põletus jne. Laua kohal ripub memo abielureeglitega.

Igal laual oleval kandikul on 1440 pliiatsit.

Sorteeritud pliiatsid viiakse spetsiaalse tõstukiga järgmisele korrusele, kus need värvitakse.

MAALIMINE JA PAKENDAMINE

Värv ostetakse kuivana ja lahjendatakse värvilaboris soovitud paksuseni.

Värvimine on piisavalt kiire. Seade surub värvilised pliiatsid pidevalt konveierile.

Konveierilindi pikkus ja kiirus arvutatakse nii, et pliiats kuivab sellel liikudes.

Konveieri teise otsa jõudes satuvad pliiatsid ühte kolmest mahutist.

Sealt saadetakse need tagasi järgmisele kattele.

Keskmiselt on iga pliiats kaetud kolme värvikihiga ja kahe lakikihiga. Kõik sõltub kliendi soovidest. Samuti saate pliiatsi värvida peaaegu mis tahes värviga. Tehas toodab kuue, kaheteistkümne, kaheksateistkümne ja kahekümne nelja värvi komplekte. Mõned pliiatsid on kaetud ainult lakiga.

Pärast värvimist saadetakse pliiatsid viimistlustöökotta. Sel hetkel omandavad nad lõpliku vormi, milles nad tarbijani jõuavad. Pliiatsitele kantakse tempel, pannakse peale kustutuskumm ja teritatakse.

See masin rakendab templit.

Selle rakendamiseks on üsna palju viise, kuid ettevõttes tehakse seda erinevat värvi fooliumi abil. Seda meetodit nimetatakse inkubatsiooniks. Masina tööosa kuumeneb ja tempel kantakse läbi fooliumi pliiatsile. Nii et ta ei roni ja käsi määrib.

Tempel ise võib olla ükskõik milline, see on spetsiaalselt graveerijalt tellitud. Sõltuvalt keerukusest võtab selle valmistamine aega umbes viis päeva.

Mõnele pliiatsile pange vajadusel kustutuskumm.

Viimane toiming on teritamine.

Pliiatsid teritatakse trumlile pandud liivapaberil ja liiguvad suurel kiirusel.

See juhtub väga kiiresti, sõna otseses mõttes mõne sekundi jooksul.

Lisaks teritamisele saab masinat konfigureerida ka rullimiseks - pliiatsi tagumise otsa töötlemiseks kerge kaldega.

Pliiatsid on nüüd pakkimiseks valmis ja selleks saadetakse need järgmisesse ruumi.

Seal pannakse need kokku, pannakse karpi ja saadetakse tarbijale.

Nõutava arvu pliiatsite pakendid trükitakse Novosibirskis. See on tasasel kujul ja kõigepealt antakse sellele maht.

Seejärel pannakse korjamismasinate kaudu ette vajalik arv pliiatseid etteantud värviskeemis.

See masin võimaldab teil kokku panna kaheteistkümne värvi komplekti.

Lõpus pannakse pliiatsid kastidesse.

Tehases toodetud toodete näidised on siin stendil.

Ekskursiooni käigus küsisime seadmete moderniseerimise kohta. "Maailmas on praegu kaksteist tehast," ütles Anatoli Lunin. - Ja kõik sarnased seadmed. Nad on Tomskis pliiatseid valmistanud alates 1930. aastatest. Sellest ajast alates pole põhiprintsiip ja tootmistehnoloogia muutunud. Kõik protsessid on hästi silutud. Seadmete moderniseerimine väljendub mõne seadme väljavahetamises või üleminekul ökonoomsematele mootoritele, uute lõikurite kasutamisele. Tulevad mõned uued materjalid, me muudame midagi vastuvõtmisel ja hindamisel, kuid tehnoloogia ise jääb muutumatuks. "

Küsimusele, kas tehas kavatseb Hiina ettevõtete eeskujul üle minna odavamast puidust või plastist pliiatsi tootmisele, tunnistas Anatoli Lunin: „Mõtlesin proovida teha madala kvaliteediga haavast ökonoomne pliiats, kuid see on erinev tehnoloogia ja isegi kui hiinlased seda teevad. ... Mind huvitab rohkem puidu töötlemise kvaliteedi parandamisega kasuliku saagi suurendamise teema. Ja keskkonna seisukohalt toota taastuvatest toorainetest midagi paremat. Plastpliiats ei mädane kunagi ja puidust pudel laguneb mõne aastaga täielikult. "

Jääb vaid soovida, et ülemaailmse arvutistamise maailmas oleks koht lihtsale puidust pliiatsile.

Tekst, foto: Evgeniy Mytsik

Pliiatsist on saanud inimese elus absoluutselt asendamatu asi. Alates lasteaiast saadab ta inimest koolis, ülikoolis, kodus ja kontoris. Lõpuks on see ristsõnade tegemisel kohustuslik.

Vajaliku varustuse komplekti kogumaksumus, mis on vajalik pliiatsite keskmise tootmise korraldamiseks, algab kahest miljonist rublast.

Nii palju maksab täislaetud kasutatud liin. Sellele tuleb lisada tootmiskeskuse rentimise kulud, mis väikese töökoja jaoks peaks olema vähemalt viiskümmend ruutmeetrit, samuti tooraine ostmine, töötajate palk ja kommunaalkulud.

Sellise ettevõtte nagu pliiatsite tootmine täpset tasuvusaega on raske nimetada. Esiteks sõltuvad need toodangu mahust ja algkapitalist (algkapitalist).

Lisaks investeeritakse kogu saadud kasum esialgu kõige sagedamini turu edendamisse, kuna konkurents mitte ainult lihtsaid, vaid ka värvilisi pliiatseid tootvate ettevõtete vahel on üsna suur, eriti lääne tehastes, kus kodumaistel on vähe konkurents kõrge toodangu tõttu. Paljud eksperdid ütlevad aga, et väikeettevõtete minimaalne tasuvusaeg on kaks või kolm aastat.

Tehnoloogia

Pliiatsite tootmine toimub järgmiste tehnoloogiate abil. Esialgu lihvitakse puidust toorik hoolikalt, seejärel krunditakse kere neli korda, kuna käikude arvu vähenemine viib pinna ebapiisava sileduseni. Praimer, mis täidab kõik puidu ebatasasused, annab sellele tugevuse järgnevaks värvimiseks. Seejärel värvitakse keha.

Säästmine tehnoloogilise protsessi igas etapis, kuigi see vähendab toodetud pliiatsite maksumust, põhjustab nende kvaliteedi halvenemist. Lisaks on oluline ka lõpptoote keskkonnasõbralikkus, olenevalt toote keha katva laki koostisest. On teada, et lastele ja mõnikord ka täiskasvanutele meeldib väga kirjutusriistu näksida. Seetõttu peab lakk olema veepõhine ega tohi sisaldada kahjulikke keemilisi lahusteid.

Milliseid materjale on vaja

Lihtsate pliiatsite valmistamisel pole mitte ainult plii - savi ja grafiidi - koostis väike. Seda mõjutab ka puidu kvaliteet. Pliiatsi valmistamise viis määrab, kuidas valmistoode hiljem välja näeb ja kui lihtne on seda teritada. Nõudlike ostjate jaoks on odavaim kaup lepp. Selliste pliiatsite puit on välimuselt ebameeldiv ja halli värvi ning ei hoia plii väga tihedalt kinni.

Puit

Kõige tavalisem puiduliik, mis vastab täielikult pliiatsite tootmise korraldamisel kõikidele toorainenõuetele, on pärn.

Lisaks kasvab see peaaegu kõikjal ja on piisavalt viskoosne, et varrast tihedalt kinni hoida.

Parem kvaliteet ja vastavalt ka kallim pliiats on männist, seedrist ja troopilisest jelutongipuust valmistatud toode, mille tootmisomadused on väga kõrged. Kuid kõige väärtuslikum on California seedri tooraine. Sellest puidust valmistatud kirjatarbed on väga kallid ja neid peetakse prestiižseks.

Kiltkivi pliiats

Esiteks valmistatakse savist pliiatsivarda grafiidiga. Nende komponentide proportsioonid määravad plii kõvaduse. Pealegi, mida rohkem grafiiti, seda pehmem on struktuur. Ja vastupidi, kui juhtpositsioonil on palju kaoliini, osutub lihtsate pliiatsite koostis raskemaks.

On väga oluline, kuidas kirjatarbeid teritatakse. Puidu kvaliteet tagab puhaste ja ühtlaste laastude. Samal ajal on väga oluline, et varras paikneks keha keskel, sest kui seda pliiatsitootmise tehnoloogiat rikutakse, lõigatakse plii teritamise ajal ebaühtlaselt.

Lisaks, et pliiatsite kukkumisel varda purunemist vältida, kasutavad paljud kirjatarbe tootjad niinimetatud SV-plii suurust. Sel juhul puruneb see ainult teritatud otsas, mitte korpuse sees.

Maalimise etapp

See kolmas ja ka tootmises väga oluline element ei võimalda pliiatsimaali alla seitsme kihi, vastasel juhul kaetakse puit puuridega. Tuntud ettevõtted, kes võtavad oma toodete kvaliteeti tõsiselt, alustavad tavaliselt kaheteistkümnest kihist. Kui kõrge hinnaga pliiatsite tootmine hõlmab kuni kaheksateist, mõnikord kuni kakskümmend korda peitsimist. Siis on sellel kirjatarbel kõrgläige ja sõna otseses mõttes peegelpind.

Varustus

Seadmed pliiatsite tootmiseks on mitmekesised. Savi puhastamiseks on vaja purustit ja spetsiaalseid veskeid. Vees lahjendatud savi valatakse vedela klaasiga, et eemaldada see lisanditest, sealhulgas liivast. Seejärel lisatakse retsepti järgi sellele grafiit ja tärklisest sideaine. Südamiku massil peab olema teatud temperatuur ja niiskus. Väikseimgi kõrvalekalle toob kaasa tooraine riknemise.

Hoolikalt pekstud "tainas", segatud grafiidi ja saviga, saadetakse kruvipressi, kus see moodustatakse kolme erineva vahega rullide abil. Selle tulemusena purustatakse mass, muutudes homogeenseks. Sellest eemaldatakse liigse niiskusega õhumullid. Taigna paksust vähendatakse pärast korduvat töötlemist järk -järgult ühelt 0,25 millimeetrile.

Seejärel lastakse mass läbi aukudega stantsi, kus see muutub omamoodi "nuudliteks" - silindriteks, millest press pressib välja vajaliku pikkuse ja läbimõõduga varda. Vardad kuivatatakse põhjalikult kuivatusahjudes, kus nad pöörlevad pidevalt viisteist või kuusteist tundi. Valmis elemendi niiskusesisaldus ei tohiks olla üle poole protsendi. Pärast kuivatamist kaltsineeritakse need juba ahjus spetsiaalsetes tiiglites.

Värvilised pliiatsid

Värviliste pliiatsite vardad on valmistatud veidi teistmoodi. Need sisaldavad pigmente, aga ka sideaineid ja rasvaineid sisaldavaid täiteaineid. Savi või kaoliin on peamine tooraine.

Igal enam -vähem suurel tootjal on kiltkivide valmistamiseks oma retsept, mida hoitakse suures saladuses. Paljud tehased kasutavad lisandite valmistamiseks värvaineid ja vahasid, samuti looduslikke tselluloosipõhiseid täiteaineid ja sideaineid.

Värvilisi pliiatseid ei kuumtöödelda, kuna värvipigmendid võivad kõrge temperatuuri mõjul hävida.

Rasva lisamise etapis, mis annab värvijälje ja hoiab seda paberil, kasutatakse kahte erinevat tehnoloogiat: nn kuuma või külma "ettevalmistust".

Esimesel juhul viiakse see läbi kohe pärast kuivatamist, samal ajal kui kiltkivi niisutatakse kuumas rasvas. Kõige sagedamini kasutatakse seda tehnoloogiat kvaliteetsete akvarellpliiatsite tootmisel.

Külma valmistamise jaoks lisatakse segule rasva. Tavaliselt kasutatakse seda meetodit, kui hakatakse tootma keskmise kvaliteediga pliiatseid, mille plii on valmistatud orgaanilistest pigmentidest.

Veel 1912. aastal loodi tsaarivalitsuse määrusega Tomskisse tehas, kus saeti seedriplaat kogu riigis toodetud pliiatsitele.

Praegu on "Siberi pliiatsitehas" endise Nõukogude Liidu territooriumil ainus Siberi seedrist valmistatud pliiatsite ja pliiatsiplaatide tootja, mille puitu kasutatakse kõrgeima hinnakategooria pliiatsite tootmiseks.

Kuidas toodetakse meile lapsepõlvest tuttavaid pliiatseid?

Pliiatsite tootmine algab puiduvahetusest, kus hoitakse koristatud seedrit. Nüüd on siin üle kolme tuhande puukübara. Piirkondlikud ametivõimud aitasid tehast materjalide hankimisel palju ja sel aastal plaanivad nad toota umbes 85 miljonit pliiatsit.

Ostetud puit ei tule meile barbaarse raie tulemusena, - ütleb tehase direktor Anatoli Lunin. - Valdaval enamusel on see seisva seedri sanitaarraie, mis ei anna enam pähklit. Seeder kasvab kuni 500 aastat, kuid koonused ilmuvad sellele kuskil kuni 250 -aastaseks saamiseni, pärast seda hakkab see surema, mitmesugused putukad löövad seda. Kui selle aja jooksul maha lõigata, kasvab uus seeder kiiremini.

Kuni lõikamise ajani läbivad palgid kohustusliku väljaõppe: iga palki tuleb pesta, et kleepuvad maa- või savitükid kividega ei kahjustaks sae kogemata. Selleks pannakse metsavahetusest pärit puu ja hoitakse seda sooja veega spetsiaalses basseinis. Suvel hoitakse seda siin lühikest aega, kuni kakskümmend minutit, kuid talvel on palk basseinis kuni sulamiseni - see võib võtta kuni kolm tundi. Ja pärast 369 tundi ehk 16,5 päeva ja 26 erinevat tehnoloogilist toimingut saadakse logist valmis pliiatsid.

Saeveskis on selline tala valmistatud palgist:

Puidust pliiatsi tootmine on materjali kvaliteedi suhtes äärmiselt nõudlik; kasutatakse ainult puhast sirget puitu. Ja kui tisleritööde jaoks pole selliste defektide olemasolu, nagu näiteks sõlmed, katastroofiline, ei saa sellisest puust pliiatsit enam teha. Seetõttu on väga raske ette öelda, mitu pliiatsit ühest ribast saadakse.

Jäätmekoguse vähendamiseks otsib ettevõte erinevaid võimalusi puidutöötlemise sügavuse suurendamiseks. Üks neist viisidest on tootevaliku laiendamine. Niisiis, plaadilt, mis ei sobi pliiatsi tootmiseks, on neil plaanis korraldada lastele mõeldud puidust mõistatuste-värviraamatute ja koid tõrjuvate toodete tootmine. Midagi läheb lühikeste pliiatsite tootmiseks, nagu IKEA kauplustes, ja mõned lähevad nende puidust vardade tootmiseks:

Palgist saadud puit saetakse lühikesteks tükkideks, millest igaüks lahustatakse seejärel kümneks lauaks. Et kõik lauad oleksid ühesugused, tuleb need kalibreerida. Selleks sõidetakse need läbi spetsiaalse masina. Sellest väljumisel on plangud sama suurusega ja rangelt risti.

Seejärel asetatakse kalibreeritud plaadid autoklaavi. Välimuselt meenutab see tünni, mille külge on ühendatud palju erineva läbimõõduga torusid. Nende torude abil saab kambrisse tekitada vaakumi, tekitada survet ja kõikvõimalikke lahendusi sees.

Nende protsesside tulemusena eemaldatakse plaadilt selles sisalduv vaik ja puit immutatakse (immutatakse) parafiiniga. Täna pole see kõige lihtsam, kuid üks tõhusamaid viise materjali oluliste omaduste parandamiseks ja puidu kaitsmiseks keskkonna kahjulike mõjude eest.

Pärast rafineerimist autoklaavis jäetakse pliiatsiplaadid korralikult kuivama ja saadetakse seejärel otse pliiatsitootmisse. Selle põhjal võib tahvli valmistamise protsessi lugeda täielikuks. Nii näevad plangud välja pärast autoklaavimist.

Põhiprintsiip ja tootmistehnoloogia pole pärast seda, kui Tomsk hakkas pliiatseid tegema, muutunud, - ütleb Anatoli Lunin. - Kõik meie tehase protsessid on hästi välja kujunenud. Seadmete moderniseerimine väljendub mõne seadme väljavahetamises või üleminekul ökonoomsematele mootoritele, uute lõikurite kasutamisele. Mõned uued materjalid tulevad, me muudame midagi vastuvõtmisel ja hindamisel, kuid tehnoloogia ise jääb muutumatuks.

Valmis plaat läheb valgete pliiatsitöökotta, kus alustuseks lõigatakse masinasse sooned, kuhu seejärel vardad pannakse (sõna "valge" tähendab sel juhul, et pliiats pole veel värvitud selles etapis). Lauad söödetakse masina ühelt küljelt, teel, mil nende pind lihvimiseks lihvitakse, lõigatakse süvendid selle sisse spetsiaalse lõikuriga. Masina lähiservas on plangud automaatselt virnastatud. Lõigatud soontega lihvplaadi paksus on 5 mm, mis võrdub poole tulevase pliiatsi paksusega.

Järgmisel etapil liimitakse lauad paarikaupa kokku, moodustades ühe pliiatsiploki.

Masin toidab sujuvalt esimest plaati ja asetab vardad oma soontesse. Pärast seda "lahkub" teisest seadmest teine ​​plaat, mis on juba määritud vees lahustuva liimiga, ja laseb õrnalt esimesele. Saadud pliiatsiplokid klammerdatakse pneumaatilises pressis ja pingutatakse klambritega.

Kui plaat on tehases valmistatud iseseisvalt, ostetakse südamik peamiselt Hiinast. Seal hakati seda tootma "kuiva" tehnoloogia järgi, mis ei nõua kõrgel temperatuuril ahjus põletamist.

Selle tulemusel osutus varda omahind nii madalaks, et lõviosa pliiatsitootjatest läks üle just sellisele vardale.

Et vältida pliiatsi juhtme purunemist keha sees, kasutab tehas varda täiendava liimimise tehnoloogiat spetsiaalse liimisüsteemiga. Pärast seda toimingut hoitakse liimitud plokke mitu tundi spetsiaalses kuivatuskambris.

Kambris on päris palav. Kuuma õhku puhub sisse ventilaator, hoides temperatuuri suurusjärgus 35–40 kraadi. Puit peab hästi kuivama, nii et tulevikus muutub pliiats ühe käiguga siledaks ja saab soovitud geomeetria. "Lihtsa" pliiatsiga pliiats kuivab siin vähemalt kaks tundi ja värviline vähemalt neli tundi. Tulenevalt asjaolust, et värv sisaldab rohkem rasvaseid aineid, kulub selle kuivamiseks kauem aega.

Pärast seda aega klotsid demonteeritakse, paigutatakse kärudesse, mis näitavad kõiki edasisi parameetreid, ja saadetakse järgmisele masinale, mis jagab need eraldi pliiatsiteks.

Oma kuju poolest on masin sarnane sellele, mis teeb plankudes sooni, kuid sellel on ka oma omadused. Toorikud asetatakse punkrisse.

Nad läbivad transpordisõlmi, on trimmitud, saetud ja väljapääsu juures saate tavalise puidust pliiatsi, mis pole veel värvitud.

Plokke eraldav kahekordne lõikur määrab ka tulevase pliiatsi kuju ja seda kõike tehakse ühe käiguga. Lõikelõikuri profiili tüübist sõltub, kas pliiats on kuusnurkne või ümmargune.

Hiljuti on tehas õppinud kolmnurkse pliiatsi tootmist. Selgus, et nõudlus sellise vormi järele kasvab. Ostjaid köidab sõrmede ergonoomiline ja loomulik asukoht servadel, mis muidugi lihtsustab laste kirjutamist õpetama.

Masina kõrval on sorteerija töölaud. Tema ülesanne on sorteerida valmistatud pliiatsid, valida "head" ja eraldada puudulikud. Defektide hulka kuuluvad varda laastud otsas, karedus, puidupõletused jms. Laua kohal on memo abielureeglitega. Iga laua salv mahutab 1440 pliiatsit.

Sorteeritud pliiatsid viiakse spetsiaalse tõstukiga järgmisele korrusele, kus need värvitakse.

Värv ostetakse kuivana ja lahjendatakse värvilaboris soovitud paksuseni. Maal ise on piisavalt kiire.

Seade surub värvilised pliiatsid pidevalt konveierile. Konveierilindi pikkus ja kiirus on konstrueeritud nii, et pliiats kuivab sellel liikudes.

Kui nad jõuavad konveieri teise otsa, satuvad pliiatsid ühte kolmest mahutist, kust need saadetakse tagasi järgmisele kattele.

Keskmiselt on iga pliiats kaetud kolme värvikihi ja kahe lakikihiga - kõik sõltub kliendi soovidest. Samuti saate pliiatsi värvida peaaegu mis tahes värviga. Tehas toodab kuue, kaheteistkümne, kaheksateistkümne ja kahekümne nelja värvi komplekte. Mõned pliiatsid on kaetud ainult lakiga.

Pärast värvimist saadetakse pliiatsid viimistlustöökotta. Sel hetkel omandavad nad lõpliku vormi, milles nad tarbijani jõuavad. Pliiatsitele kantakse tempel, pannakse peale kustutuskumm ja teritatakse.

Templite pealekandmiseks on üsna palju võimalusi, kuid Siberi pliiatsitehases teevad nad seda erinevat värvi fooliumi abil. Seda meetodit nimetatakse inkubatsiooniks. Masina tööosa kuumeneb ja tempel kantakse läbi fooliumi pliiatsile - nii et see ei koori maha ega määri käsi. Tempel ise võib olla ükskõik milline, see on spetsiaalselt graveerijalt tellitud. Sõltuvalt keerukusest kulub selle valmistamiseks umbes viis päeva.

Mõnele pliiatsile pange vajadusel kustutuskumm.

Viimane toiming on teritamine. Pliiatsid teritatakse trumlile pandud liivapaberil ja liiguvad suurel kiirusel. See juhtub väga kiiresti, sõna otseses mõttes mõne sekundi jooksul.

Lisaks teritamisele saab masinat konfigureerida veerema - pliiatsi tagumise otsa töötlemine kerge nurga all. Nüüd on pliiatsid pakkimiseks valmis, nad saadetakse järgmisesse ruumi. Seal pannakse pliiatsid kokku komplektiks, volditakse karpi ja saadetakse tarbijale.

Nõutava arvu pliiatsite pakendid trükitakse Novosibirskis. See on tasasel kujul, nii et kõigepealt antakse sellele helitugevus. Seejärel pannakse korjamismasinate kaudu ette antud värviskeemis vajalik arv pliiatseid. Spetsiaalne masin võimaldab teil koguda kaheteistkümne värvi komplekti. Lõpus pannakse pliiatsid kastidesse.

Küsimusele, kas tehas kavatseb Hiina ettevõtete eeskujul üle minna odavamast puidust või plastist pliiatsi tootmisele, tunnistab Anatoli Lunin:

Mõtlesin proovida teha madala kvaliteediga haavast ökonoomne pliiats, kuid see on teine ​​tehnoloogia ja las hiinlased teevad seda. Mind huvitab rohkem puidu töötlemise kvaliteedi parandamisega kasuliku saagi suurendamise teema. Ja keskkonna seisukohalt toota taastuvatest toorainetest midagi paremat. Plastpliiats ei mädane kunagi ja puidust pudel laguneb mõne aasta pärast täielikult.

Siin on natuke rohkem seeriast, kuidas seda tehakse: siin, siin. Kuidas seda GIF -is tehakse ja Algne artikkel on saidil InfoGlaz.rf Link artiklile, millest see koopia tehti, on